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回轉窯細節歷歷在目讓客戶看得更加真切

         回轉窯細節歷歷在目讓客戶看得更加真切http://www.zjgzmc.com自1885年回轉窯作為水泥高溫煅燒反應設備以來，其規格經歷了由細變粗、變長，再由長變短的發展過程。煅燒水泥熟料的回轉窯，是伴隨著干法工藝出現的，但是由于當時水泥生產煅燒工藝還不成熟，有許多問題沒法解決，其中較大的問題就是原科的均勻性很差。由于這一問題，使得當時的干法工藝生產出來的水泥熱料質量極差，穩定性不好。為此采用了加水制漿法（即濕法），再經烘干、預熱、煅燒的工藝過程，使得水泥熟料質量有了較大提高。隨后水泥生產設備廠商大力推出水泥熟料的濕法生產工藝，并逐新向大型化方向發展。直至窯筒體直徑選種6m．長度迭230m，回轉窯的支墩多達6個，這就給回轉窯筒體的支撐裝置的設計、變形后的受力分布及窯內耐火材料的穩定性造成了不利的影響，使得大型化水泥窯的運轉串明顯降低。1950年前后隨著預熱器技術的出現和不斷完善，加上生料干法預均化技術的改善和應用，使得以干法生產為特征的回轉窯，又重新回到了它原有的發展軌道上來。
    預熱器完成了大量的熱交換和部分物料的分解任務，大大地縮短了回轉窯的長度，同時熱耗也較濕法窯低，極大地改善了回轉窯的熱負荷和操作狀況，為水泥工業實現大型化提供了可靠的技術支撐。特別是20世紀70年代以后出現的窯外分解技術，再加上近20年來對預熱器及分解爐結構及操作參數的不斷優化和完善，新型高教麓冷機的不斷出現，設計臺理相控制靈活的多通道燃燒器的推出和應用，使水泥回轉窯的功能發生了質的變化，實現了水泥工業技術的飛躍。
4 3水泥熟料在窯系統內的形成過程
  水泥熟料在窯系統內的形成過程分為干燥、預熱、碳酸鹽分解、放熱反應、燒成和冷卻六個帶。窯系統內由于溫度及反應速率的不同，許多反應帶在邊緣地區有相當一部分是交叉進行的。
4 3 l干捶帶
    干燥帶承擔生料中水分的蒸發任務。干燥帶內物料溫度為20-200℃，氣體溫度為250-400C。對濕法窯來說，含水30%-40%的料漿從窯尾喂料機喂人窯內被加熱，該帶用鏈條作為熱交換裝置，將氣謊的熱量傳遞給料漿，料漿受熱后溫度逐漸升高，水分不斷被蒸發，料漿由稀逐漸變稠，水分繼續蒸發，出鏈條帶時物料水分波動在0%-5%。這一帶主要是自由水的蒸發，需要消耗大量的熱，占總熱耗的30%-35%，反應吸熱約2675kj/kg。    半干法窯的干燥過程在加熱機上進行，在回轉窯內無干燥帶。預熱器窯（SP窯）和預分解窯(NSP窯)干燥在預熱器內進行，因此回轉窯內也無干燥帶。